لزوم پیاده سازی سیستم‌های نگهداری وتعمیرات ( نت )

بر اساس آن چه که در بخش قبل تشریح شد، به کارگیری سیستم نگهداری و تعمیراتِ خاصِ یک سازمان، می‌تواند نقش بسیار زیادی را در کاهش قیمت تمام شده محصول نهایی ایفا نماید. اما این تأثیرات تنها محدود به هزینه نبوده و در سرعت ارائه محصول در کل زنجیره تامین، کیفیت محصول، قابلیت اطمینان، چابکی سازمان و عواملی از این دست نیز تأثیرات خاص خود را خواهد داشت که هر یک از آن‌ها محلی از تامل خواهد بود. از این رو می‌توان به نقش مهم و تأثیر گذار استراتژی‌های مختلف نگهداری و تعمیرات بر روی کسب و کار یک بنگاه اقتصادی پی برد.

در صورتی که تمامی فعالیتها و عملیات نگهداری در قالب یک سیستم تعریف شود، موجب فعالیت و کار بی وقفه ماشین آلات  و دستگاه در سیستم با کمترین هزینه مصرفی و تعمیراتی است.

تعمیرات و نگهداری ماشین آلات و دستگاه ها،با توجه به استهلاک و فرسایش مداوم آنها،  بخش عمده ای از هزینه های تولید را در یک مجموعه صنعتی در بر می گیرد .این هزینه، بسته به نوع صنعت، 15 الی 60 درصد هزینه تولید را شامل می شود . حال آنکه  بنا به تحقیقات صورت گرفته  ،یک سوم هزینه های  نگهداری و تعمیرات،مربوط به فعالیت‌های غیر ضروری در حوزه نگهداری و تعمیرات می‌باشد این در حالی است که صنایع آمریکا سالانه حدود ۲۰۰ بیلیون دلار برای نگهداری و تعمیرات تجهیزات خود هزینه می‌نمایند. این بدان معنی است که مدیریت صحیح فرآیند نگهداری و تعمیرات، سالانه، ۶۰ بیلیون دلار صرفه جویی در این حوزه را به همراه خواهد داشت. ژاپنی‌ها با درک اهمیت ویژه‌ای که در مدیریت فرآیند نگهداری و تعمیرات در سیستم‌های تولیدی احساس می‌کردند، اقدام به طراحی سیستم‌های مختلف نگهداری و تعمیرات، از جمله TPM نمودند و آن را به عنوان یکی از زیر سیستم‌های سه گانه تولید ناب به جهان معرفی نمودند.

همان طور که می دانیم ، فرسایش و خرابی قطعات یک ماشین خصوصا قطعات متحرک ، اجتناب ناپذیر است و نیاز به تعمیر و یا تعویض دارند حتی مواد مصرفی مثل روغن ها و یا گریسها پس از مدتی خاصیت اصلی و کاربری خود را از دست داده و احتایج به تعویض دارند و سرویس و تعمیر منظم، موجب حفظ وضعیت ماشین در شرایط کاری و عملیاتی است

انجام عمليات تعميراتي پس از وقوع شكستگي و خرابي در ماشين آلات موجب توقف عمليات توليدي مي گردد.که زيانها و هزینه ناشي از این توقف بمراتب بيشتر از تعمير ماشين آلات مربوطه مي باشد.

در نتیجه ايجاد سيستمي كه بتواند از شكستگي و خرابي ماشين آلات جلوگیری کند لازم و ضروری است. این سیستم علاوه بر افزایش راندمان تولیدی دستگاه، باعث کاهش زیانهای ناشی از توقف کار ، به حداقل ممکن می شود.  اساس این سیستم را می توان حول 3 محور اصلی طراحی نمود :

1-    بررسی وضعيت اوليه و شرایط محیطی و کاری دستگاه ها

2-     نحوه و کیفیت اجرای عمليات تعميراتي

3-     بررسي كاملي در مورد نظرات كارخانه سازنده دستگاه ها

هدف اصلي از ايجاد يك سيستم صحيح تعميرات و نگهداري عبارتست از :

    رفع نواقص و معايب جزئي قبل از نیاز به تعميرات كلي.

    جلو گيري از افزایش اثرات عيوب و نواقص و توسعه آن در کل مجموعه.

    افزایش طول عمر تجهیزات و در نتیجه صرفه جويي در خريد تجهیزات جديد.

    كاهش توقف تولید و جلوگيري از زيانهاي ناشي از وقفه دركار.

     افزایش راندمان و بازده کاری ،متخصصین قسمت نصب و تعميرات

    كاهش تعميرات كلي و تكراری و غیر ضرور که باعث صرفه جویی در نیرو کار و سرمایه های انسانی سازمان می گردد.

    كاهش درمصرف لوازم يدكي و تقليل هزينه مربوطه.

    تشخيص نوع عملكرد ماشين آلات و تعيين هزينه هاي تعميراتي مربوطه به منظور تصميم گيري در مورد تهيه و انتخاب ماشينهاي جديد.

    افزايش راندمان توليدي ماشين آلات و كاهش هزينه هاي توليد.

انواع سیستم های نت :

در بررسی تئوری  سیستم های  نگهداری به این نتیجه میرسیم که هر کدام از آنها دارای فرایند مختص به خود هستند، که با وجود تشابهات کمی که دارند دارای اختلافات زیادی در ماهیت عملیاتی و اجرایی دارند. در حالت کلی 4 تئوری مختلف در سیستم های نگهداری مطرح می باشد.

1-نگهداری و تعمیرات پس از کار افتادگی دستگاه     Break Down Maintenance (BM)

2-پیشگیرانه : نگهداری براساس زمان ثابت Preventing Maintenance(PVM)

3-پیش بینانه : نگهداری براساس پایش وضعیت دستگاه  PredictiveMaintennce (PDM)

4- نگهداری پیش گستر Proactive Maintenance (PAM)

بهترین سیستم تعمیر و نگهداری :

با توجه به تشریح انواع سیستم های نگهداری و تبیین مزایا و معایب هر کدام و مقایسه ای که در قسمت قبل انجام شد به این نتیجه میرسیم که با اجراي روش هاي نگهداري و تعميرات پيشگيرانه و پيش نگر و پيش گستر به تنهايي نمي توان حذف نقاط ضعف و ارتقاء کیفیت خروجی سیستم را انتظار داشت. برای نیل به این هدف باید به تعمیرات و نگهداری جهت داد  به عبارت بهتر بایستی تعميرات هر دستگاه داراي روند مشخص و مدوني باشد و همواره از يك روش معين و جهت دار تبعيت نمايد. این سیستم را با نام نگهداری و تعمیرات جهت دارOriented Maintenance   می شناسند که تلفیقی است هوشمندانه و جهت دار از  4 سیستم موجود BM-PVM-PDM-PAM که به عنوان برترین و کارآمد ترین سیستم نگهداری شناخته شده است

براي اجراي نگهداري و تعميرات جهت دار بايستي مراحل خاصي را طي نمود كه اين مراحل بصورت منحصر بفردي با يكديگر در ارتباط مي باشند . مراحل اصلي اين روش عبارتند از :

1- تهيه ساختار و داده هاي دستگاه (تعريف دستگاه )

2- تهيه مدل عملياتي و كاربردي از دستگاه

3- مشخص كردن شرايط مطلوب دستگاه

4- مشخص كردن و شناسايي شرايط واقعي دستگاه

5- مقايسه شرايط مطلوب با واقعي

6- عيب يابي

7- تجزيه و تحليل نقاط ضعف

8- بهينه سازي و حذف نقاط ضعف دستگاه 

اولين قدم جهت اجراي عمليات نگهداري و تعميرات  جهت دار ، تشريح و تعريف ساختار دستگاه و داده هاي آن مي باشد.

مرحله بعدي تهيه مدل عملياتي و كاربردي از دستگاه مي باشد. مدل عملياتي دستگاه نشان‌دهنده ارتباط داخلي بين تمام واحدهاي مورد نياز دستگاه ، جهت انجام يك كار مي باشد. اين مدل نقطه شروعي براي نصب يك سيستم عيب ياب كارآمد بوده و مبنايي براي تعريف شرايط دستگاه و تجزيه و تحليل نقاط ضعف آن مي باشد. ويژگي هاي مورد نياز جهت توصيف شرايط مشخص بايستي در اين مدل تعريف گردد.

در مرحله بعد ، بايستي شرايط مطلوب براساس مدل عملياتي تعريف و شرايط عملياتي مربوط به آن تهيه گردد. براي اين منظور لازم است مشخصات و پارامترهاي معين براي شرايط مختلف دستگاه ، تعريف گردد تا امكان تشخيص بين شرايط مختلف و با جزئياتي كه تعريف مي شود ، ميسر گردد.

پس از تعريف مشخصات مربوط به توصيف شرايط ، مرحله بعدي تعيين مقادير براي هر يك از وضعيت هاي عملياتي دستگاه و كميت هاي مورد نظر مي باشد. در اين مرحله لازم است تلرانس ها مجاز هريك از كميت ها، مشخص و معين گردد.

در قسمت بعدي جهت شناسايي شرايط واقعي بايستي روش ها و ابزارهاي اندازه گيري مناسب انتخاب گردد. ويژگي ها و مشخصات واقعي از مقادير اندازه گيري شده بدست مي آيند.

جهت ارزيابي وضعيت فعلي دستگاه ، مشخصات و ويژگي هاي واقعي با مقادير و شرايط مطلوب مقايسه مي گردند .

درصورتيكه شرايط غيرمجازي مشخص شود ، مرحله عيب يابي آغاز شده و نوع عيب ، محل آن و علت آن مورد بررسي قرار مي گيرد . به اين ترتيب مي توان عمر باقيمانده قطعه و يا دستگاه را پيش بيني نمود و دستور العمل هايي براي بهره برداري از دستگاه و روش هاي نگهداري و تعمير آن تدوين نمود .

اين داده ها (مقادير واقعي ) و داده هاي قبلي مي توانند روند سلامت و يا خرابي دستگاه را نشان داده و به شناسايي و تجزيه و تحليل نقاط ضعف دستگاه كمك كنند.

هدف از بهينه سازي ، حذف هر گونه نقطه ضعف شناسايي شده مي باشد.به اين ترتيب كارايي دستگاه ، كيفيت محصول دستگاه و قابليت توليد دستگاه بهبود يافته و درضمن هزينه هاي نگهداري نيز كاهش پيدا مي كند .

با اجراي نگهداري و تعميرات جهت دار مي توان به منافع و مزاياي زير نائل گرديد :

1- استفاده از حداكثر عمر مفيد دستگاه

2- افزايش راندمان زماني دستگاه

3- جلوگيري از تعميرات ، باز و بسته كردن بي مورد قطعات دستگاه

4- اجراي برنامه لازم جهت تعميرات

5- افزايش قابليت اطمينان و عملكرد دستگاه

6- كاهش نظارت مستمر بر وضعيت دستگاه بواسطه استفاده از تجهيزات ايمني و همچنين

افزايش ايمني كاربر و محيط

7- افزايش آگاهي و اطمينان از محصول نهايي از لحاظ كمي و كيفي

براي هر دستگاهي كه احتياج به نگهداري و تعميرات  داشته باشد، دستورالعمل عمليات نگهداري و تعميرات جهت دار ، جهت تضمين كارايي قابل اعتماد و مناسب ، مورد نياز مي باشد. روش ياد شده پس از طرح و اجرا بر روي دستگاه بر روي دستگاه مورد نظر ، بايستي بارها مورد اصلاح و بهينه سازي قرار گيرد تا در هر زمان عملكرد نگهداري و تعميرات  بهتر از زمان قبل گردد. تنها دراين حالت است كه روش نگهداري و تعميرات  موفق و كارآوري حاصل مي گردد.

جستجوی مطالب